“双碳”风潮下,光伏赛道火热,光伏玻璃行业竞争日趋激烈。据统计,2022年新点火窑炉32座,新点火及复产的产能占全年总产能的46.85%,同时光伏玻璃售价逼近成本,质效升级变得至关重要。在提质增效的巨大压力下,光伏玻璃龙头企业(以下简称A公司)选择与凌云光合作,共建智能工厂,成功实现产能升级,释放83%目检工人工作量。目前已稳定运行1年有余,无相关质量投诉发生。
索垢寻疵 分秒必争
宽敞的厂房中,光伏玻璃产线高效运转,质检员站在流水线边旁,紧盯着4.2米宽的光伏玻璃,努力检查其中气泡、结石等微小缺陷。由于光伏玻璃的高透光特性,工人们需持续全神贯注,不断调整视角,如同快速瞥见游鱼身上的鱼鳞,分辨出其中的差异。
“这些玻璃板看着都一个样,一不留神就错过了,真的是看不过来。”工厂质检员表示。
这种检测高度依赖经验和专注力,工人长时间全程监视,容易受疲劳影响,出现误判和漏检。
随着生产工艺的不断发展,产线速度大幅提高,原片产线的速度从8米/分钟提升到17米/分钟,而深加工产线则从17米/分钟提升到50米/分钟。需要检测的缺陷种类也不断增加,给工人们带来了巨大的检测压力。
为了尽快完成产能升级,A公司决定引入光伏玻璃自动化检测系统,以实现智能自动化的检测流程。他们对国内外自动化检测系统进行了严格的测试和评估,要求该系统不仅要具备业内领先的技术能力,保证出色的检出率,还必须提供卓越的技术服务,迅速响应运维需求。
“凌云光在机器视觉检测方面已经有超过20年的经验,而且我们根据A公司的特殊要求,提供了全天候的属厂化服务,以确保客户生产不受影响。光伏玻璃产线一旦启动,就得24小时不停地运转。” 凌云光研发负责人表示。
火眼金睛,智能分类
与普通玻璃相比,光伏玻璃需具备透光率高、耐高温、耐氧化、耐腐蚀等特征,因此,光伏玻璃的制造涉及多个关键技术环节,而每个环节的问题都可能对产品质量和良品率造成影响。
光伏玻璃看似透明,但其在成形过程中会在表面(含内部)形成气泡和结石等微小缺陷,可能导致玻璃或组件破裂,在后续运输及使用过程中有爆片的风险。
为了应对这一挑战,凌云光打造了光伏玻璃原片检测和深加工检测解决方案,通过质量管理系统实时检测及数据分析,实现自动化的缺陷检测和分类,同时形成质量大数据,得出缺陷尺度与爆片概率正相关数字模型,在保证良品率的前提下,最大程度降低企业运营成本。
“为减少错检和误检,我们需要对缺陷进行精确分类。例如开口泡和闭口泡,在图像上,它们可能看起来相似,但是他们的位置不同,闭口泡位于玻璃内部影响玻璃外观,而开口泡位于玻璃表面,有爆片风险。目前,客户现场已经安装了16条线,每条产线可以由原来的 3 人/班减少为 1 人/班。稳定运行1年余,无相关质量投诉发生。”凌云光的研发工程师补充道。
安装在切割之前,包含完整的缺陷检测、分类(开口泡、闭口泡、结石等)及缺陷数据管理体系,检测完成后,缺陷品自动落片。
针对闭口泡、开口泡、结石缺陷,漏检率0.05%
最宽适应玻璃4500mm
最快产线速度800mm/s
安装在钢化清洗之后,表面与边角形成完整的质量管理体系,检测完成后,缺陷品自动下片,良品直接包装发货。
最小缺陷0.25mm²,接近人眼极限
针对闭口泡、开口泡、结石缺陷,漏检率0.03%,检出率超过人工25倍
未来,光伏玻璃产业将迎来更加繁荣的发展,凌云光将持续技术创新,为客户提供可靠的解决方案,打通光伏玻璃生产全流程,建立统一数字化质量标准体系,使产品质量可控、可管理。
2021-11-19
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